日本精工開發出壽命延長40～50％的角接觸球軸承

日本精工針對工業泵用途推出了壽命比原來延長約40～5培林0％的“高性能雙列角接觸球軸承”。為使鋼球的接觸面壓力降至最小，將接觸角由標准產品的25°提高到了30°，並且延長了壽命。由於維修頻率降低，因此還可以降低應用成本。

　　通過優化內外圈的設計，將軸向負荷的承受能力提高到原來的1軸承。5～2。0倍。同一尺寸的軸承，新產品能夠承受更大的軸向負荷，有利於實現工業泵的小型化。另一方面，發熱量則控制到了原產品相當的水平。

　　通過開發內圈的倒角形狀，可以更輕松地將軸承插入軸中。精度陶瓷軸承符合JIS標准所規定的P6級，便於軸和墊圈的嵌合管理。通過以上措施，提高了在工業泵上安裝軸承的可操作性。同時，還減小了塑膠軸承泵體的振動。國內軸承行業生產規模迅速擴大，軸承企業近2000家，其中銷售收入超過500萬元的企業在900家以上，數量堪稱全球第一。但我國軸承行業還是存在如制造技術水平低、行業集中度不高等問題，離軸承強國的距離還很遠

我國磨料磨具與軸承加工

我國軸承工業制造工藝和工藝裝備技術發展緩慢，車加工數控率塑膠軸承低，磨加工自動化水平低，全國僅有200多條自動生產線。大多數企業，尤其是國有老企業中作為生產主力的仍是傳統設備。

對軸承壽命和可靠性至關重要的先進熱處理工藝和裝備，如控制氣氛保護加熱、雙細化、貝氏體淬火等覆蓋率低，許多技術難題攻關未能取得突破。軸承鋼新鋼種的研發，鋼材質量的提高，潤滑、冷卻、清洗和磨料磨軸承具等相關技術的研發，尚不能適應軸承產品水平和質量提高的要求。

因而造成工序能力指數低，一致性差，產品加工尺寸離散度大，產品內在質量不穩定而影響軸承的精度、性能、壽命和可靠性。 整體發陶瓷軸承展速度不夠快，企業投入高端磨具的開發大大不足，這就使得對一些高質量軸承加工生產企業來說，選擇國外同類優質產品是唯一出路。

無奈之下，磨料磨具喪失較大部分應用商。而軸承企業與磨具生產企業貧乏的交流使得這中差距越來越大。



培林

中國軸承、機床行業均處於景氣周期

　　中國軸承、機床行業均處於景氣周期。目陶瓷軸承前，中國軸承行業發展穩健，按銷售收入和產品產量統計，已居世界第三位；機床行業也正處於快速發展期，尤其是大型重型數控機床已步入發展快車道。在國家產業政策對制造業的大力支持下，長遠發展有保證。

　　主營產品優勢明顯。在短圓柱滾子軸承和鐵路貨車軸承兩個領域內，憑借雄厚的技術實力、先進的管理水平，近年來市場占有率一直處於行業第一。同時，募集資金均投向高端軸承產品。其中，風電軸承項目受益於風電產業的蓬勃發展，將成為未來業績增長的最大看點；同時，以其低成本外延式擴張能力，有望在航空、軍工、冶金等大型軸承領域再創佳績。

　　目前持有齊重股權比例達71。32%，處於絕對控股地位。通過收軸承購齊重數控，主業拓展到數控機床，擁有了上游軸承產業、下游重型機床的產業鏈，可以實現優勢塑膠軸承互補：一方面，天馬可以為齊重培林的發展提供資金和管理上的支持；另一方面，齊重能夠為天馬的長遠發展提供設備保障。目前，重型機床市場供不應求，發展前景廣闊。

我國軸承行業所存在技術問題分析

近年來，國內軸承行業生產規模迅速擴軸承大，軸承企業近2000家，其中銷售收入超過500萬元的企業在900家以上，數量堪稱全球第一。但我國軸承行業還是存在如制造技術水平低、行業集中度不高等問題，離軸承強國的距離還很遠。

　　1、我國軸承行業生產集中度低。在全世界軸承約300億美元的銷售額中，世界8大跨國占75-80。德國兩大占其全國總量的90，日本5家占其全國總量的90，美國1家占其全國總量的56。而我國瓦軸等7家年銷售額10億元以上的軸承企業，銷售額僅占全行業的28。3，前30家企業的生產集中度也僅為43。6。

　　2、我國軸承行業研發和創新能力低。由於大多數企業在創新體系的建設和運行、研發和創新的資金投入、人才開發等方面仍處於低水平，加上面向行業服務的科研院所走向企業化，國家已沒有對行業共性技術研究的投入，從而削弱了面向行業進行研發的功能。因此，全行業“兩弱兩少”突出，即基礎理論研究弱，參與國際標准制訂力度弱，少原創技術，少專利產品。當前我們的設計和制造技術基本上是模陶瓷軸承擬，幾十年一貫制。產品開發能力低，表現在：雖然對國內主機的配套率塑膠軸承達到80，但高速鐵路客車、中高檔轎車、計算機、空調器、高水平軋機等重要主機的配套和維修軸承，基本上靠進口。

　　3、我國軸承行業制造技術水平低。我國軸承工業制造工藝和工藝裝備技術發展緩慢，車加工數控率低，磨加工自動化水平低，全國僅有200多條自動生產線。大多數企業，尤其是國有老企業中作為生產主力的仍是傳統設備。對軸承壽命和可靠性至關重要的先進熱處理工藝和裝備，如控制氣氛保護加熱、雙細化、貝氏體淬火等覆蓋率低，許多技術難題攻關未能取得突破。軸承鋼新鋼種的研發，鋼材質量的提高，潤滑、冷卻、清洗和磨料磨具等相關技術的研發，尚不能適應軸承產品水平和質量提高的要求。因而造成工序能力指數低，一致性差，產品加工尺寸離散度大，產品內在質量不穩定而影響軸承的精度、性能、壽命和可靠性。

　　針對以上狀況，我國提出了軸承行業“十一五”規劃，我國軸承行業將以市場為導向、企業為主體，推進自主創新能力和設計制造技術升級，推進大集團、“小巨人”企業建培林設，提高核心競爭力，提高生產集中度，實現從規模增長型向質量效益型的轉變。2010年部分企業部分產品達到具有國際競爭力的水平，為躋身世界軸承強國行列奠定基礎；2020年實現由軸承生產大國邁入世界軸承強國的行列的奮鬥目標，為加快振興我國裝備制造業做出貢獻。2020年實現世界軸承強國目標，產品精度、性能、壽命和可靠性達到同期國外大同類產品水平，重大裝備配套軸承實現國產化：設計和制造技術達到同期圈外大水平，有一批核心技術的自主知識產權；有3-5家擁有自主知識產權和世界知名品牌、國際競爭力較強的優勢企業；行業生產和銷售總規模位居世界前列，有2-3家內資控股企業進入世界軸承銷售額前10名；行業生產集中度達到80以上。